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带钢酸洗、冷轧工序缺陷汇总

冷轧各工序质量缺陷汇总冷轧带钢的生产工序流程主要包括: 热轧来料、推拉式盐酸酸洗、单机可逆冷轧、电解脱脂清洗、全氢(或氮氢)退火炉、单机平整、重卷纵切(或横切)、拉伸弯曲矫直、包装储存和运输等。 今天小编现将冷轧工序中的酸洗工序、轧制工序存在的质量缺陷汇总给大家,应大家的要求配上了图片,后续会继续整理汇总其他工序缺陷。 一 酸洗工序 在酸洗过程中由于工艺参数控制不当,操作不认真或操作失误,将影响酸洗质量,产生各种缺陷,归纳起来缺陷的品种有: 酸洗气泡(氢气病),过酸洗,欠酸洗,锈蚀,夹杂,划伤,压痕等,占冷轧产品缺陷的2%左右。 1、酸洗气泡

由于酸与裸露的金属作用,生成氢所造成的,外观特征是条状的小鼓泡,破裂后呈黑色细裂缝,冷轧时气泡破裂及延伸扩大,降低产品的冲击韧性。

2、过酸洗 金属在酸液中停留时间过长,使金属表面在酸液作用下变得粗糙麻面的现象。

产生的主要原因:

开卷、焊接时间过长,穿带时间过长,机械故障停机,调配酸液浓度时停机等,使金属在酸液中滞留时间过长所致,一旦出现过酸洗,将严重影响带材质量,也给轧制生产带来困难:

延伸性降低,容易断带、粘辊,很难轧出成品。

 3、欠酸洗 

带钢酸洗后,表面残留局部未酸洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。

产生的原因:

带钢表面严重氧化,氧化皮厚薄不均,较厚的氧化皮需较长的酸洗时间。

酸液的温度低,浓度低,运行速度快,铁盐含量过高等,另外矫直不彻底,波浪大,酸洗时局部未浸泡在酸液中,也容易产生欠酸洗。一旦出现欠酸洗,在轧制时使产品表面出现暗色,严重时氧化皮压入,形成条状黑斑。

  4、锈蚀 

带钢酸洗后表面重新出现锈层的现象叫锈蚀。

产生的原因:

清洗槽水中的酸含量超标,带钢清洗后没有完全干燥,表面上还残留有酸和水而使表面重新生锈。另外,酸洗后在清洗槽中停留时间过长,也将导致锈蚀。

防止措施:

严格执行酸洗、清洗、烘干操作规程,及时进行钝化或涂油处理,并堆放到干燥的地方。

  5、窝边、划伤、压痕等 

由于设备问题、操作不认真引起,上卷时夹盘未对正,运行时跑偏易造成窝边。划伤是由于设备与带钢接触处有质硬的异物,产生相对运动时造成的。划伤和压痕深度超过允许公差一半时,轧制时也不能消除,影响带材表面质量。

  6、夹杂与表面污迹 

夹杂是酸洗后表面出现星罗棋布的黑点疵病称为夹杂,它是热轧时氧化铁皮压入时形成的,酸洗无法去除,冷轧后,黑点延伸成“黑道”,降低了带钢的冲击韧性。表面污迹是由于酸液表面的脏物粘附到带钢表面没有清洗掉。轧制时在带材表面产生条状黑斑,影响带钢的表面质量。

二 轧制工序 

轧制是板带材生产的主要工序,板带材制品的质量问题大部分产生在轧制工序,归纳起来有四大类:

  1、尺寸超差 

主要指厚度超差或同板差。

主要原因:

测厚仪失灵;来料厚度不均波动大;工艺条件失稳,当张力、抗力、温度、速度等工艺条件变化时引起辊缝变化。

防止措施:

注意检查测厚仪的灵敏度,做到定期标准化;尽量稳定轧制工艺条件,减少波动,当工艺条件发生变化时进行相应的调整。

  2、板型问题

1)波浪与瓢曲 

板型问题主要包括各种波浪和侧弯(镰刀弯)和瓢曲,其实质是纵向延伸变形不均匀所致,凡是造成纵向延伸变形不均匀的因素,都是产生板型问题的原因。

无论是单边浪、双边浪、中间浪、肋浪还是复合浪,产生波浪的部位都是压应力作用的结果,都是纵向延伸较大的部位,生产中可以通过工作辊正负弯辊、中间辊正弯、中间辊横移、辊缝倾斜、乳液流量、轧制力、张力、速度等来调节。

例如: 轧制时产生中间波浪的原因可能是:

a.坯料中间厚两边薄。

b.坯料两边硬中间软。

c.道次压下量小,张力过大。

d.轧制速度高,乳液流量小,冷却不均。

e.辊型不正确,正弯辊力大。

消除中间波浪的措施是:

加大压下量,减小张力,特别是后张力,降低轧制速度,增加中部乳液流量,减小正弯的弯辊力。

中间浪在轧件的横向、纵向同时增大,板型的凸、凹形近似椭圆形,叫瓢曲,产生原因同中间浪,一般在宽薄板且性能偏硬的轧件中易产生。

  2)压折

由于不均匀延伸产生局部折皱叫压折。压折时金属被局部挤裂。

压折产生的原因与波浪相类似,一旦出现压折,必然产生勒辊、粘钢、断带事故。

  3)镰刀弯与跑偏 

轧制时沿宽向两边延伸不一致是造成镰刀弯和跑偏的本质原因,具体原因有两方面:

一方面是坯料问题,坯料两边厚薄不一样。另一方面是两边辊缝不一样。造成两边辊缝不一样的原因有辊型,冷却润滑情况,坯料两边软硬度的差异。操作工可以通过“偏摆”进行调正,而在生产中控制„凹型‟辊面,“松边”轧制具有自动纠偏的功能。

  4环行隆起

产生原因:

由于轧机喷嘴堵塞而形成隆起,即鼓包,或者由于来料有严重的中间浪导致卷曲不良而造成。

消除方法:

可以降低卷曲张力来消除,如无法消除,应及时分卷,以免造成整卷鼓包。

3、表面质量问题

冷轧中常见的表面质量问题有:

擦伤与划伤、起皮、分层、辊印、压坑、夹灰、压入、孔洞、裂边、锯齿边、腐蚀、黑斑、乳液斑等。

这些缺陷与轧制工艺、轧辊质量、冷却润滑等有关,具体原因有:

1)擦伤、划伤:

酸洗时卷取张力小,冷轧开卷时张力不当带材发生层间相对运动易出现擦伤。划伤,轧件与设备产生相对运动,辊道或其它部位有尖硬物易产生划伤。

2)辊印、压坑:

轧辊表面粘有金属及金属氧化物,或润滑不干净,带材表面有脏物,轧后脱离带材表面出现压坑。轧辊表面硬度低且不均匀,有软点、麻坑等形成辊印。

3)压入:

指金属或非金属压入。主要原因是乳液不干净,带材表面粘有杂物,轧制时压入带材表面。

4)表面腐蚀、油水迹:

3设备漏油,乳液太脏,有腐蚀性。喷吹不彻底,轧好的带卷在放置过程中产生花脸状锈斑和水迹。 5)条状黑斑:

坯料酸洗不彻底,有漏酸洗和欠酸洗,残留的氧化物,或酸液中聚集的酸油等杂质粘附在带材表面,在轧制时沿最大主变形方向延伸成黑道。特点是黑道表面有光泽,长宽比近似于(或大于)带材的厚度比(H/h)。

6)裂边、锯齿边:

拉应力是造成材料破坏的主要原因,裂边、锯齿边形成的主要原因是边部拉应力作用的结果。当拉应力的强度超过了材料的强度极限时将被拉裂。 裂边、锯齿边都是在“紧边”轧制时产生,边部有波浪时是看不到有裂边的,因此控制好辊型,调整好张力是可以避免裂边与锯齿边的。裂边、锯齿边的产生也有内在的原因,那就是边部原来就有裂纹,或边部由于热轧时终轧温度低,塑性差,在拉应力的作用下很易出现裂边,锯齿边。

7)心形卷:

带卷卸卷后局部凹陷成心形,一般在轧制较薄的带材时发生,是张力等控制不当引起的。为防止心形卷产生,轧制薄带时,带头要留得长一些,在卷取时,里层张力要大,厚度达10mm左右形成一个牢固的内圈,相当于套筒,以后卷取张力适当减少,以避免对内卷的挤压。

8)塌圈:

卸卷后,内孔成椭圆状,主要是卷取时张力过小所造成的。

9)打滑:

出现打滑必然损伤带材和轧辊表面,具体原因是,道次加工率过大,后张力过大,摩擦力小,一般在轧机升速时易产生打滑现象。

正常轧制时,轧机升速时正是轧制的刚开始阶段,开卷机的卷重较大,转动惯量大,升速时开卷机的转速滞后于轧辊的转速,瞬时产生较大的后张力,导致打滑现象的产生。

相反,在轧制终了阶段,降速轧制时,由于卷取机速度变化滞后,使卷取线速度大于轧辊线速度,易出现断带,因此在升降速轧制时速度变化不易太快。

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